Dans un centre technique ferroviaire, le transbordeur est l’un des équipements les plus importants. Il collecte et transporte les wagons vers les ateliers et vice-versa. Cette étude de cas présente le résultat de l'analyse des vibrations, des données gyroscopiques couplées à des informations IPS (système de positionnement intérieur) afin d'anticiper les défaillances mécaniques sur des sections spécifiques du rail et des défaillances sur des composants spécifiques (défaut d'alignement ou direction de crabe par exemple).







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Le centre d'usinage est l’une des types de machines les plus adapté pour la maintenance prédictive car elle produit une quantité considérable de données et constitue en même temps un système de haute précision sensible à l’usure et aux changements de configuration. Mais le problème principal est qu’une machine à commande numérique est un mélange de différents composants qui subissent chacun une usure et des dommages pouvant affecter d’autres composants (plus critiques). Pour prédire les pannes de composants critiques d’une CNC, il est donc important de créer un modèle capable de comprendre les liens entre les composants et leur impact réciproque: par exemple, dissocier l’usure des outils avec l’usure de la broche sur le centre d’usinage lorsque nous n’avons que des données de vibrations/courant sur la broche (ce qui est le cas la plupart du temps).
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L'arbre du broyeur était systématiquement changé après 500 heures d'utilisation sans que l'on sache si le composant devait être remplacé. Ce court intervalle de maintenance préventive est dû au fait que la machine écrase un matériau très abrasif. Grâce aux données de vibration, d’émission acoustique et de température, des modèles d’usure de l’arbre ont été créés et la durée de vie utile restante de l’arbre a été calculée. afin d’optimiser le temps de remplacement préventif qui est le plus souvent supérieur à 500 heures (715 heures en moyenne → + 43% du temps de production).






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La criticité d'une unité de traitement de l'air est évidente lorsque nous savons qu'elle prend en charge la qualité de l'air que nous respirons. Les filtres, les moteurs et le châssis sont les principales pièces critiques surveillées par IIOT afin d'éviter leurs défaillances plusieurs semaines à l'avance.





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Pour de nombreux chantiers, en particulier dans les industries des mines et des tunnels, les pompes jouent un rôle essentiel dans le respect des délais - lorsqu'elles commencent à tomber en panne, l'ensemble du projet peut être retardé. Cette étude de cas présente le résultat de l'analyse du courant, des vibrations et de la température afin d'anticiper les défaillances de la pompe.



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70 à 80% du chiffre d'affaires est réalisé en hiver, lorsque l'électricité est à son prix le plus élevé. L'objectif de ce projet est donc d'anticiper toutes les pannes au cours de cette période critique et d'assurer la fiabilité maximale de la centrale hydroélectrique.





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4 anciens refroidisseurs (HVAC) installés sur un transformateur de haute puissance sont surveillés par les systèmes IIOT de Monixo. Ces aéroréfrigérants ont un rôle crucial: s’ils arrêtent de refroidir, le transformateur de puissance risque de surchauffer, puis de s’arrêter et, pire encore, d’exploser. Chacune de ces pannes aura les conséquences suivantes : des milliers de maisons sans électricité et la détérioration du matériel provoquant une indisponibilité de plusieurs jours.




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Une autre partie importante de l'industrie est sa chaîne d'approvisionnement, qui doit être efficace et fiable. Cette étude de cas est basée sur les données collectées à partir du système OBD (Onboard Diagnostic), du GPS et de capteurs supplémentaires sur plus de 50 camions Renault appartenant à une société minière. Les modèles prédictifs conçus aident à anticiper la plupart des pannes de moteur critiques auxquelles les camions étaient confrontés dans le passé et ont ainsi considérablement optimisé leur fiabilité.



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Les fluides de coupe sont utilisés pour refroidir et lubrifier les machines et les outils. La plupart du temps, les mélanges sont constitués d'huile et d'eau (1% à 10% de concentration d'huile) dont les caractéristiques varient en fonction du type d'huile, des matériaux à usiner, etc. La surveillance continue et précise du bain permet d’anticiper les mauvaises qualité des pièces dans un processus d'usinage. Ce contrôle est basé sur des mesures périodiques de la concentration en huile, du pH, de la température, de la conductivité, ... afin de compenser de manière proactive les changements inévitables dus à l'évaporation de l'eau, aux attaques bactériennes, et à l'adhérence de l'huile aux pièces métalliques, etc.
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Les lignes d'écoulement et les marques de brûlure font partie des défauts de qualité les plus courants liés au moulage par injection. Ils peuvent être dus à des problèmes liés au processus de moulage ou à l’utilisation de matériaux et peuvent parfois être évités en modifiant certains paramètres (débit, température ou pression). Ces problèmes peuvent entraîner des retours de produits et des produits invendables.



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